垂直振动提升机操作需遵循“检查-启动-运行监控-停机”四步流程，核心是确保设备无故障、参数匹配且人员安全。   一、操作前检查（启动前必须完成） 操作前需对设备关键部件进行全面检查，排除安全隐患和故障风险。 1. 机械部件检查：查看料斗、链条或输送带是否有裂纹、变形或松动，检查振动电机固定螺栓是否紧固，轴承是否有异响或漏油。 2. 电气系统检查：确认电源电压、电流是否符合设备额定要求，检查控制按钮、指示灯、急停开关是否正常，电线电缆有无破损或老化。 3. 物料与环境检查：确认待输送物料的粒径、湿度、粘度符合设备适用范围，清理设备周围障碍物，保证操作空间畅通。 二、开机操作流程 严格按照顺序启动设备，避免因操作不当导致设备损坏或物料堵塞。 1. 接通总电源：打开配电箱内的总开关，此时控制箱电源指示灯应亮起。 2. 启动辅助设备（如有）：若设备配备除尘、筛分等辅助装置，需先启动辅助设备，待其运行稳定后再操作提升机。 3. 空载试运转：按下“启动”按钮，让设备空载运行3-5分钟，观察振动频率、噪音是否正常，料斗运行轨迹是否平稳，无卡滞现象。 4. 逐步喂料：确认空载运行正常后，按照设备额定输送量，缓慢、均匀地向进料口喂料，禁止一次性大量投料，防止物料堵塞或电机过载。 三、运行中监控（关键环节） 运行过程中需实时监控设备状态，及时处理异常情况，确保连续稳定输送。 1. 设备状态监控：密切关注振动电机的温度（不得超过80℃）、噪音（无异常尖锐声响），观察料斗是否有跑偏、卡顿，输送带或链条是否有打滑现象。 2. 物料输送监控：检查物料在料斗内的填充量（不超过料斗容积的80%），避免物料溢出或因过满导致设备负荷过大，若出现堵塞，需立即停机清理，禁止在运行中用手或工具疏通。 3. 应急处理：遇到设备剧烈振动、电机冒烟、异响严重或物料大量堵塞时，需立即按下“急停”按钮，切断电源后再排查故障。 四、停机操作流程 停机需遵循“断料-空载-断电”顺序，避免物料残留影响下次使用。 1. 停止喂料：先关闭进料装置，停止向设备内输送物料。 2. 空载运行：待设备内剩余物料全部输送至出料口后，让设备空载运行1-2分钟，确保料斗内无物料残留。 3. 关闭设备：按下“停止”按钮，待设备完全停止运转后，关闭辅助设备（如有），最后切断总电源，关闭配电箱开关。 4. 停机后清理：清理设备表面及料斗内的残留物料，检查各部件是否有磨损，做好设备运行记录（如运行时间、故障情况等）。 五、安全注意事项 1. 操作人员需经过培训，熟悉设备结构和操作流程，严禁无证或违规操作。 2. 设备运行时，禁止将手、工具或其他物品伸入进料口、出料口或设备内部，防止发生夹伤、撞击事故。 3. 定期对设备进行维护保养，如添加轴承润滑油、紧固松动螺栓、更换磨损部件，维护时必须切断电源并悬挂“禁止合闸”标识。